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高溫車間降溫方案（通用10篇）
為了確保工作或事情能有條不紊地開展，時常需要預先制定方案，方案具有可操作性和可行性的特點。方案的格式和要求是什么樣的呢？以下是小編為大家收集的高溫車間降溫方案（通用10篇），歡迎閱讀與收藏。
高溫車間降溫方案1
一、方案背景
針對工業高溫車間內設備運行散熱與密閉空間導致的溫度過高問題，通過多維度通風設計改善作業環境。
二、具體措施
（一）機械通風系統改造
1. 在車間頂部安裝軸流風機群，按每200㎡配置3臺1.5kW風機標準，形成縱向抽風通道
2. 沿側墻加裝可調節百葉窗式排風扇，離地2.5米高度均勻分布，配合溫控開關自動啟停
3. 關鍵熱源設備（如鍛造爐、熱處理機）上方設置集氣罩，連接管道式抽風系統直達屋頂排風口
（二）自然通風優化
1. 拆除車間西側閑置儲物間，打通形成穿堂風通道，安裝可折疊式防風百葉
2. 在屋頂采光帶位置改造為可開啟式天窗，配備電動啟閉裝置與雨水感應關閉系統
3. 車間出入口設置旋轉門替換傳統平開門，減少冷氣流失同時增強空氣對流
（三）輔助降溫措施
1. 在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置，霧化顆粒直徑控制在5-10μm
2. 高溫設備周邊鋪設循環水冷隔熱板，表面溫度控制在40℃以下
3. 建立通風系統運行臺賬，每2小時記錄車間各區域溫濕度與風速數據
三、實施計劃
第1-2周完成通風設備選型與管道布局設計，第3-4周進行硬件安裝，第5周系統調試，第6周組織員工進行新通風系統操作培訓。
高溫車間降溫方案2
一、方案目標
將電子元件生產車間溫度控制在25±2℃，濕度維持45%-60%，滿足精密器件加工環境要求。
二、技術方案
（一）中央空調系統升級
1. 更換為磁懸浮離心式冷水機組，制冷量提升30%同時降低15%能耗
2. 送風管道采用變風量（VAV）系統，根據各工位熱負荷自動調節風量
3. 加裝轉輪式除濕機，在梅雨季節確保濕度穩定
（二）局部控溫技術應用
1. SMT貼片生產線操作臺下方設置架空地板送風系統，出風口風速0.3m/s
2. 回流焊設備冷卻段增加獨立風冷模塊，局部溫度控制在30℃以內
3. 控制室采用機柜級精密空調，溫度精度達±0.5℃
（三）智能監控系統
1. 部署分布式溫濕度傳感器網絡，每100㎡設置1個監測點
2. 中央監控系統實時顯示各區域溫濕度曲線，超限自動啟動備用冷源
3. 與設備管理系統聯動，當車間溫度超過28℃時自動調整高發熱設備運行功率
三、能效保障
通過安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，預計年節能率達22%，投資回收期約2.5年。
高溫車間降溫方案3
一、方案要點
在滿足食品生產潔凈區（Class 10萬級）要求前提下，實現車間溫度≤28℃，同時控制微生物污染。
二、關鍵措施
（一）潔凈空調系統設計
1. 采用組合式空調機組，配置G4初效+H10亞高效過濾器三級過濾
2. 送風方式采用頂送底回，換氣次數≥15次/小時
3. 冷卻盤管后設置紫外線殺菌裝置，避免冷凝水滋生微生物
（二）熱源隔離控制
1. 烘烤設備區域設置獨立隔間，采用水幕隔熱+機械排風組合系統
2. 蒸汽管道全部包裹25mm厚硅酸鋁保溫層，外覆不銹鋼防護殼
3. 高溫工序與潔凈加工區之間設置氣閘室，維持5Pa正壓差
（三）人員降溫設計
1. 操作工位設置崗位送風系統，送出經過濾冷卻的潔凈空氣
2. 更衣室配置冷風機組，員工進入潔凈區前進行預降溫
3. 定期對送風管道進行消毒，采用干霧過氧化氫滅菌技術
三、驗證標準
方案實施后需通過第三方檢測，確保車間溫度、濕度、潔凈度及微生物指標全部符合GB 14881-2013《食品生產通用衛生規范》要求。
高溫車間降溫方案4
一、方案定位
針對冶金車間爐窯輻射熱強、粉塵大的'特點，設計兼顧降溫與節能的綜合解決方案。
二、技術路線
（一）隔熱輻射控制
1. 對加熱爐外壁增設100mm厚納米隔熱板，表面溫度從180℃降至60℃以下
2. 在澆鑄工位上方安裝反射式隔熱屏，采用耐高溫陶瓷涂層鋼板，反射率≥90%
3. 車間屋頂噴涂熱反射涂料，太陽輻射吸收系數≤0.25
（二）循環降溫系統
1. 構建工業冷卻水密閉循環系統，設備冷卻水溫控制在32-35℃
2. 在軋機操作室設置獨立的空調+新風系統，新風量按30m/(人·h)設計
3. 出鋼平臺區域安裝噴霧降溫裝置，配合軸流風機形成強制對流
（三）余熱回收利用
1. 將高溫煙氣通過換熱器預熱助燃空氣，降低加熱爐燃料消耗
2. 利用軋制過程中冷卻水余熱加熱生活用水，滿足車間浴室需求
3. 安裝熱管式空氣預熱器，將排煙溫度從350℃降至180℃以下
三、安全保障
所有電氣設備采用防爆型，噴霧系統使用軟化水防止結垢，隔熱材料燃燒性能達到A級標準。
高溫車間降溫方案5
一、方案背景
針對制藥車間需滿足GMP潔凈要求且存在高溫設備的'情況，在保證生產環境潔凈度的前提下實現有效降溫。
二、具體措施
（一）潔凈空調系統升級
1. 采用組合式空氣處理機組，配置G4初效+F8中效+H14高效三級過濾系統，確保空氣潔凈度達Class 10萬級
2. 送風方式采用頂送風、側下回風，換氣次數≥20次/小時，保證車間氣流組織合理
3. 空調機組內設表冷器、加濕器和加熱器，實現溫濕度精準控制，溫度控制在24±2℃，濕度45%-60%
（二）熱源隔離與局部降溫
1. 對高溫滅菌柜、干燥設備等熱源設備設置獨立隔間，隔間內安裝排風系統，排風量按每小時15次換氣計算
2. 在操作工位上方安裝潔凈型崗位送風裝置，送出經過過濾冷卻的潔凈空氣，送風溫度比車間溫度低3-5℃
3. 蒸汽管道采用30mm厚的保溫材料包裹，外覆不銹鋼防護層，減少熱量散發到車間
（三）智能監控與節能
1. 部署溫濕度傳感器網絡，每100㎡設置1個監測點，實時監控車間溫濕度數據
2. 中央控制系統根據溫濕度變化自動調節空調系統運行參數，實現節能運行
3. 安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，降低能耗
高溫車間降溫方案6
一、方案目標
解決汽車涂裝車間烘烤線、噴涂工位等區域的高溫問題，保障員工作業環境舒適，同時滿足涂裝工藝要求。
二、技術方案
（一）通風系統改造
1. 在烘烤線上方設置密閉式排風罩，通過管道連接至屋頂排風機，排風量按每米烘烤線1500m/h計算
2. 噴涂工位采用上送風、下排風的通風方式，送風經空調處理，保證送風溫度適宜
3. 車間整體采用機械送排風系統，送風量與排風量保持平衡，維持車間微正壓
（二）局部降溫措施
1. 在噴涂操作工位設置局部送風裝置，采用低溫送風方式，送風溫度控制在20-22℃
2. 烘烤線出入口設置風幕機，減少烘烤線內熱量散發到車間
3. 操作人員配備降溫背心，背心內填充相變材料，可維持人體舒適溫度約4小時
（三）設備隔熱與散熱
1. 烘烤線外壁采用100mm厚的`巖棉保溫層，外覆鍍鋅鋼板，表面溫度控制在40℃以下
2. 對車間內的高發熱設備，如風機、電機等，設置獨立的散熱通道，將熱量直接排至車間外
3. 在車間屋頂噴涂反射隔熱涂料，提高屋頂對太陽輻射的反射率，降低車間得熱量
高溫車間降溫方案7
一、方案要點
針對印刷車間印刷機、烘干設備等熱源多，且對溫濕度有一定要求的特點，設計降溫方案。
二、關鍵措施
（一）通風與空調系統
1. 安裝組合式空調機組，對車間空氣進行冷卻、除濕處理，溫度控制在26-28℃，濕度50%-60%
2. 在印刷機、烘干設備上方設置局部排風罩，及時排除設備散發的熱量和有害氣體
3. 車間采用機械通風方式，送風量按每人30m/h計算，保證車間內空氣新鮮
（二）熱源控制與降溫
1. 對烘干設備的熱風循環系統進行優化，提高熱效率，減少熱量散發到車間
2. 在印刷機操作工位設置崗位送風裝置，采用風扇與冷風機結合的'方式，為操作人員提供局部降溫
3. 車間內設置休息區，休息區安裝空調，為員工提供舒適的休息環境
（三）節能與管理
1. 空調系統采用變頻控制技術，根據車間負荷變化自動調節運行頻率，降低能耗
2. 定期對通風空調設備進行維護保養，確保設備運行效率
3. 合理安排生產計劃，避免在高溫時段進行高發熱工序的生產
高溫車間降溫方案8
一、方案定位
解決光伏組件生產車間層壓機、焊接設備等高溫設備帶來的環境問題，保障生產效率和員工健康。
二、技術路線
（一）整體通風降溫
1. 車間安裝大型工業風扇，風扇直徑3-4米，覆蓋面積大，促進空氣流通
2. 在車間屋頂設置天窗，利用熱壓原理實現自然通風，天窗面積不小于車間面積的5%
3. 結合機械排風系統，排風機安裝在車間頂部，排風量按每小時12次換氣計算
（二）局部降溫與隔熱
1. 層壓機周圍設置隔熱屏，采用耐高溫隔熱材料，減少輻射熱對操作人員的影響
2. 焊接工位上方安裝排煙除塵降溫一體化裝置，既排除焊接產生的'煙塵，又降低局部溫度
3. 操作人員配備便攜式降溫設備，如小型風扇、降溫帽等，提高作業舒適度
（三）設備優化與管理
1. 對層壓機的加熱系統進行優化，采用智能溫控技術，提高加熱效率，減少熱量損失
2. 定期對設備進行維護，確保設備運行正常，避免因設備故障導致熱量異常散發
3. 制定車間溫度管理制度，當車間溫度超過32℃時，采取臨時降溫措施，如開啟備用冷風機
高溫車間降溫方案9
一、方案原則
針對倉儲物流車間空間大、人員流動少、設備運行散熱等特點，以經濟、有效的方式實現降溫。
二、實施內容
（一）通風系統設計
1. 在倉儲車間的兩端山墻安裝大型軸流風機，風機風量每臺不小于30000m/h
2. 沿車間兩側墻壁設置可開啟的`窗戶，窗戶面積不小于車間側墻面積的20%，促進自然通風
3. 在人員作業區域和設備集中區域設置局部排風系統，及時排除熱量
（二）降溫措施
1. 采用噴霧降溫系統，在車間頂部安裝噴霧管道，噴霧顆粒直徑控制在5-10μm，通過水霧蒸發吸熱降低車間溫度
2. 在叉車充電區等設備集中區域設置獨立的降溫裝置，如冷風機，保證設備正常運行
3. 在員工休息區和操作工位設置風扇，提高空氣流速，增強人體散熱
（三）隔熱與管理
1. 倉儲車間屋頂鋪設隔熱材料，如擠塑聚苯板，厚度50mm，降低太陽輻射熱進入車間
2. 合理規劃倉儲布局，將發熱設備集中放置，并與貨物存放區保持一定距離
3. 制定高溫天氣作業管理制度，合理安排員工作業時間，避免長時間在高溫環境下工作
高溫車間降溫方案10
一、方案背景
當前高溫車間普遍面臨設備運行散熱集中、空間封閉導致空氣流通不暢、夏季外界高溫疊加室內熱源使環境溫度持續升高等問題，嚴重影響員工作業舒適度與生產效率，甚至可能引發中暑等安全隱患。本方案針對機械加工類高溫車間，結合設備布局與熱源分布特點，從通風系統改造、局部降溫、設備隔熱、智能監控等維度設計一體化降溫解決方案。
二、具體措施
（一）通風系統升級改造
1. 整體機械通風
在車間屋頂沿中軸線均勻布置6臺1.5kW軸流風機，風機間距15米，排風量按每小時20次換氣計算，確保車間熱空氣及時排出。同時在兩側山墻底部安裝可調節百葉進風口，形成“下進上出”的空氣流通路徑，增強自然補風效果。
2. 局部排風優化
針對沖壓機、鍛造爐等高熱設備，在設備上方1.5米處設置集氣罩，通過直徑300mm的鍍鋅鋼管連接至屋頂排風機，排風量按每臺設備3000m/h設計，確保熱源附近熱量快速排出。集氣罩邊緣設置軟簾，提高捕集效率。
3. 送風系統調節
在車間中部安裝2臺組合式空調機組，配置G4初效+F7中效過濾系統，夏季送冷風溫度控制在26-28℃，送風風速0.5-0.8m/s，采用頂送風方式，風口間距8米，確保車間溫度均勻分布。
（二）設備隔熱與熱源控制
1. 高溫設備隔熱
對鍛造爐外壁加裝100mm厚納米隔熱板，外覆不銹鋼防護殼，使設備表面溫度從180℃降至60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸鋁保溫層包裹，外纏鋁箔反射層，減少熱量向車間散發。
2. 熱源隔離措施
將熱處理爐等大型發熱設備設置獨立隔間，隔間墻體采用防火隔熱材料，頂部安裝獨立排風機，排風量按每小時15次換氣計算，形成負壓區域，防止熱量擴散至主車間。隔間與主車間連接處設置風幕機，風速25m/s，阻斷熱氣流交換。
（三）局部降溫與人員保護
1. 崗位送風裝置
在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置，霧化顆粒直徑5-10μm，配合軸流風機形成局部降溫區域，使操作人員周邊溫度降低3-5℃。微霧系統采用軟化水，避免設備結垢。
2. 個人防護裝備
為高溫崗位員工配備相變材料降溫背心，背心內芯可重復使用，在25℃環境下冷卻4小時后，可維持人體舒適溫度約5小時；同時配置隔熱手套、防燙鞋等防護用品，減少高溫環境對員工的.直接影響。
（四）智能監控與節能管理
1. 溫濕度監測網絡
在車間內每100㎡設置1個溫濕度傳感器，傳感器采用無線傳輸方式，將數據實時上傳至中央監控系統。當車間溫度超過32℃或濕度超過70%時，系統自動啟動備用冷風機，并調整空調運行參數。
2. 節能運行策略
空調系統采用變頻控制技術，根據車間負荷自動調節風機轉速，節能率可達20%以上；安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，預計年節約天然氣消耗1.2萬立方米。
三、實施計劃
1. 前期準備階段（第1-2周）
完成車間熱源分布測繪、設備參數收集，確定通風管道與設備安裝位置，編制材料清單與施工圖紙。組織技術交底會，明確各工序施工要求。
2. 硬件安裝階段（第3-5周）
按先屋頂后地面、先管道后設備的順序施工，完成軸流風機、空調機組、排風管道的安裝，同步進行設備隔熱層鋪設與微霧系統管道敷設。每日施工結束后進行質量檢查，確保安裝符合規范。
3. 系統調試階段（第6周）
對通風系統、空調系統、微霧系統進行聯合調試，測試各區域溫濕度、風速指標，調整設備運行參數，直至滿足設計要求。組織員工進行新系統操作培訓，確保掌握設備使用方法。
4. 驗收與優化階段（第7周）
邀請專業機構對車間溫濕度、空氣潔凈度等指標進行檢測，根據檢測結果對方案進行優化完善。建立設備維護臺賬，制定定期保養計劃，確保系統長期穩定運行。
四、預期效果
方案實施后，車間整體溫度可控制在30℃以下，高溫設備周邊溫度降低10-15℃，操作人員崗位區域溫度較車間平均溫度低3-5℃，空氣流通速度達到0.3-0.5m/s，滿足GBZ 2.1-2019《工作場所有害因素職業接觸限值》要求。同時，通過節能措施，預計年耗電量降低15%-20%，投資回收期約1.8年。
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